“机械制造技术基础”是高等院校机械类专业重要的基础课程。为了适应新工科教学体系和形势的要求，本书以机械制造工艺学为主线，整合了金属切削原理及刀具、金属切削机床、夹具设计等基本内容，并加以提炼和更新，在着重讲清基本原理的基础上，削枝强干、合理取舍，注重体现当代工程技术发展和多学科间的交叉融合。本书内容包括机械加工方法、金属切削原理及刀具、金属切削机床、机床夹具、机械制造工艺规程设计、机械加工质量以及先进制造技术等。本书可作为高等院校机械类专业主干技术基础课程教材，特别适合承担技能型紧缺人才培养任务的相关院校使用，也可供有关技术人员参考。

绪论1 0.1 机械制造工程学科发展 1 0.2 广义制造论 2 0.3 机械制造技术的发展趋势 2 0.4 本课程主要学习任务和要求 4 第1章 机械加工工艺方法5 1.1 机械加工方法 5 1.1.1 车削加工 5 1.1.2 铣削加工 6 1.1.3 磨削加工 9 1.1.4 钻削加工 12 1.1.5 其他机械加工方法 13 1.2 特种加工方法 15 1.2.1 电火花加工 16 1.2.2 电化学加工 17 1.2.3 高能束加工 19 1.2.4 超声波加工 22 1.3 增材制造方法 23 1.3.1 选择性激光熔化 23 1.3.2 激光熔化沉积 24 1.3.3 电子束熔化 24 1.3.4 电弧增材制造 25 1.4 微纳加工技术 27 1.4.1 X 射线光刻技术 28 1.4.2 微纳结构的刻蚀技术 30 习题与思考题 31 第2章 金属切削原理33 2.1 切削运动与要素 33 2.1.1 切削类型 33 2.1.2 切削三要素 34 2.2 切屑类型及控制 35 2.2.1 切屑形成过程 35 2.2.2 切削变形区 36 2.2.3 切屑类型及控制 37 2.2.4 切屑积瘤 38 2.3 切削力与切削功率 39 2.3.1 切削力的来源 39 2.3.2 切削合力和切削功率 39 2.3.3 切削力的计算 40 2.3.4 切削力测量 44 2.4 切削热与切削温度 45 2.4.1 切削热的产生与传导 45 2.4.2 切削温度的测量 46 2.4.3 影响切削温度的主要因素 47 2.4.4 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 49 2.5 切削用量的选择及工件材料加工性 49 2.5.1 切削用量的选择 49 2.5.2 工件材料的切削加工性 51 习题与思考题 52 第3章 机械加工机床与刀具54 3.1 机床分类与型号 54 3.1.1 机床型号表示方法 54 3.1.2 机床的分类及代号 55 3.1.3 机床的特性代号 56 3.1.4 机床主参数、第二主参数和设计顺序号 56 3.1.5 机床的重大改进顺序号 57 3.1.6 同一型号机床的变型代号 57 3.1.7 常见机床 57 3.2 机床的组成与部件 65 3.2.1 机床的基本组成 65 3.2.2 机床的运动 75 3.3 刀具种类与材料 75 3.3.1 刀具的分类 75 3.3.2 常用刀具简介 76 3.3.3 刀具材料应具备的性能 82 3.3.4 常用刀具材料 83 3.3.5 新型刀具材料 84 3.4 刀具结构与刀具角度 85 3.4.1 刀具切削部分的组成 85 3.4.2 刀具角度的参考平面 86 3.4.3 刀具的标注角度 86 3.4.4 刀具的工作角度 88 3.5 刀具磨损与刀具寿命 89 3.5.1 刀具磨损的形式及其原因 89 3.5.2 刀具磨损过程及磨钝标准 90 3.5.3 刀具破损 91 3.5.4 刀具寿命 91 习题与思考题 93 第4章 机床夹具设计与应用94 4.1 机床夹具概述 94 4.1.1 工件的装夹方法 94 4.1.2 机床夹具的原理及功用 96 4.1.3 机床夹具的组成及分类 96 4.2 工件在夹具上的定位 98 4.2.1 基准的概念 98 4.2.2 定位原理 99 4.2.3 常见定位方式与定位元件 105 4.2.4 定位误差及其分析计算 112 4.3 工件在夹具上的夹紧 116 4.3.1 夹紧装置的组成与要求 116 4.3.2 夹紧力的确定 116 4.3.3 常用夹紧机构 120 4.3.4 夹紧动力装置 125 4.4 各类机床夹具 128 4.4.1 车床与圆磨床夹具 128 4.4.2 钻床夹具 129 4.4.3 铣床夹具 132 4.4.4 加工**机床夹具 134 4.4.5 柔性夹具 136 4.4.6 其他柔性夹具 139 4.5 机床夹具的设计 140 4.5.1 夹具设计的基本要求 140 4.5.2 夹具设计的一般步骤 141 习题与思考题 142 第5章 机械加工精度与质量控制147 5.1 机械加工精度 147 5.1.1 机械加工精度的概念 147 5.1.2 影响机械加工精度的主要因素及分类 148 5.1.3 加工误差的综合分析 153 5.2 工艺系统受力受热变形 162 5.2.1 概述 162 5.2.2 工艺系统受力受热变形对加工精度的影响 162 5.2.3 减小工艺系统受力受热变形的途径 170 5.3 提高加工精度的途径和措施 172 5.3.1 误差预防技术 172 5.3.2 误差补偿技术 175 5.4 机械加工表面质量 176 5.4.1 加工表面质量的概念 176 5.4.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 177 5.5 影响表面质量的主要因素 179 5.5.1 切削加工表面的表面粗糙度 179 5.5.2 高速铣削和磨削加工后的表面粗糙度 180 5.5.3 表面粗糙度和表面微观组织的测量 183 5.6 机械加工中的振动 184 5.6.1 机械加工中的强迫振动 184 5.6.2 机械加工中的自激振动 185 5.6.3 机械加工振动的诊断技术 187 5.6.4 机械加工振动的** 189 习题与思考题 192 第6章 机械加工工艺规程设计194 6.1 概述 194 6.1.1 机械加工工艺规程的作用 195 6.1.2 机械加工工艺规程的格式 195 6.1.3 机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容 197 6.2 工艺路线的设计 198 6.2.1 零件的工艺性分析 198 6.2.2 定位基准的选择 201 6.2.3 加工经济精度与加工方法的选择 205 6.2.4 典型表面的加工路线 207 6.2.5 工艺顺序的安排 212 6.2.6 工序的集中与分散 213 6.2.7 加工阶段的划分 214 6.3 加工余量、工序尺寸及公差的确定 215 6.3.1 加工余量的概念 215 6.3.2 加工余量的确定 218 6.3.3 工序尺寸与公差的确定 219 6.4 工艺尺寸链 220 6.4.1 直线尺寸链 220 6.4.2 平面尺寸链 226 6.5 工艺方案经济性分析 228 6.5.1 时间定额 228 6.5.2 提高生产率的工艺途径 229 6.5.3 工艺过程方案的技术经济分析 233 6.6 装配工艺规程设计 235 6.6.1 概述 235 6.6.2 装配尺寸链 237 6.6.3 保证装配精度的方法 238 6.6.4 装配工艺规程的制定 244 习题与思考题 247 参考文献251