机械制造技术基础(第2版)

目录

CONTENTS


第0章绪论

0.1生产与制造

0.1.1生产的含义

0.1.2生产过程的定义与分类

0.1.3产品制造的含义<p>目录</p> <p> </p> <p>CONTENTS</p> <p> </p> <p> </p> <p>第0章绪论</p> <p> </p> <p>0.1生产与制造</p> <p> </p> <p>0.1.1生产的含义</p> <p> </p> <p>0.1.2生产过程的定义与分类</p> <p> </p> <p>0.1.3产品制造的含义</p> <p> </p> <p>0.1.4制造技术</p> <p> </p> <p>0.1.5工艺过程</p> <p> </p> <p>0.2机械制造业在国民经济中的地位及其发展</p> <p> </p> <p>0.2.1机械制造业在国民经济中的地位</p> <p> </p> <p>0.2.2机械制造业的发展</p> <p> </p> <p>0.2.3我国机械制造业面临的挑战和机遇</p> <p> </p> <p>0.3“机械制造技术基础”课程的内容、特点和学习方法</p> <p> </p> <p>0.3.1本课程的内容</p> <p> </p> <p>0.3.2本课程的性质和学习要求</p> <p> </p> <p>0.3.3本课程的特点及学习方法</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第1章金属切削基础</p> <p> </p> <p>1.1切削运动与切削用量</p> <p> </p> <p>1.1.1切削时的工件表面</p> <p> </p> <p>1.1.2切削运动</p> <p> </p> <p>1.1.3切削用量</p> <p> </p> <p>1.2金属切削刀具的几何参数</p> <p> </p> <p>1.2.1刀具切削部分的结构要素</p> <p> </p> <p>1.2.2确定刀具切削角度的参考平面</p> <p> </p> <p>1.2.3刀具几何角度参考系</p> <p> </p> <p>1.2.4刀具的标注角度 </p> <p> </p> <p>1.2.5刀具的工作角度</p> <p> </p> <p>1.3切削层参数与切削方式</p> <p> </p> <p>1.3.1切削层参数</p> <p> </p> <p> </p> <p>1.3.2切削方式</p> <p> </p> <p>1.4刀具材料及选用</p> <p> </p> <p>1.4.1刀具材料应具备的性能</p> <p> </p> <p>1.4.2刀具材料</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p>第2章金属切削的基本规律及其应用</p> <p> </p> <p>2.1金属切削过程中的变形</p> <p> </p> <p>2.1.1挤压与切削</p> <p> </p> <p>2.1.2切削层金属的变形</p> <p> </p> <p>2.1.3刀屑接触区的变形与摩擦</p> <p> </p> <p>2.1.4切屑变形的规律</p> <p> </p> <p>2.2切削力</p> <p> </p> <p>2.2.1切削力的来源、切削合力、分力及切削功率</p> <p> </p> <p>2.2.2切削力的求法</p> <p> </p> <p>2.2.3影响切削力的主要因素</p> <p> </p> <p>2.3切削热和切削温度</p> <p> </p> <p>2.3.1切削热的来源及传出</p> <p> </p> <p>2.3.2切削区的温度及其分布</p> <p> </p> <p>2.3.3影响切削温度的主要因素</p> <p> </p> <p>2.4刀具磨损与刀具寿命</p> <p> </p> <p>2.4.1刀具磨损形态</p> <p> </p> <p>2.4.2刀具磨损的主要原因</p> <p> </p> <p>2.4.3刀具磨损过程及磨钝标准</p> <p> </p> <p>2.4.4刀具寿命经验公式及其合理选择</p> <p> </p> <p>2.4.5刀具破损</p> <p> </p> <p>2.5刀具几何参数的选择</p> <p> </p> <p>2.5.1前角及前刀面形式的选择</p> <p> </p> <p>2.5.2后角的功用及选择</p> <p> </p> <p>2.5.3主、副偏角的功用及选择</p> <p> </p> <p>2.5.4刃倾角的功用及选择</p> <p> </p> <p>2.6工件材料的切削加工性</p> <p> </p> <p>2.6.1衡量切削加工性的指标</p> <p> </p> <p>2.6.2影响材料加工性的因素</p> <p> </p> <p>2.6.3改善切削加工性的途径</p> <p> </p> <p>2.6.4难加工材料切削技术</p> <p> </p> <p>2.7切削液的选择</p> <p> </p> <p>2.7.1切削液的种类</p> <p> </p> <p>2.7.2切削液的作用</p> <p> </p> <p>2.7.3切削液的添加剂</p> <p> </p> <p>2.7.4切削液的选择</p> <p> </p> <p>2.7.5切削液的使用方法</p> <p> </p> <p>2.8切削用量的选择</p> <p> </p> <p>2.8.1选择切削用量的原则</p> <p> </p> <p>2.8.2切削用量优化及切削数据库</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第3章金属切削机床的基本知识</p> <p> </p> <p>3.1金属切削机床的分类与型号编制</p> <p> </p> <p>3.1.1金属切削机床的分类</p> <p> </p> <p>3.1.2金属切削机床的型号编制方法</p> <p> </p> <p>3.2机床的运动分析</p> <p> </p> <p>3.2.1工件加工表面及其形成方法</p> <p> </p> <p>3.2.2机床的运动</p> <p> </p> <p>3.2.3机床的传动联系和传动原理图</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p> </p> <p>第4章车床与车刀</p> <p> </p> <p>4.1车床的用途、运动和布局</p> <p> </p> <p>4.2CA6140型卧式车床的传动系统</p> <p> </p> <p>4.2.1主运动传动链</p> <p> </p> <p>4.2.2进给传动链</p> <p> </p> <p>4.3CA6140型卧式车床的主要结构</p> <p> </p> <p>4.3.1主轴箱内的主要结构</p> <p> </p> <p>4.3.2溜板箱内的操纵机构</p> <p> </p> <p>4.4车刀</p> <p> </p> <p>4.4.1普通车刀的结构类型</p> <p> </p> <p>4.4.2成形车刀的种类</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第5章铣床、钻床、镗床及其刀具</p> <p> </p> <p>5.1铣床和铣刀</p> <p> </p> <p>5.1.1铣削与铣削方式</p> <p> </p> <p>5.1.2铣床的主要类型</p> <p> </p> <p>5.1.3铣刀</p> <p> </p> <p>5.2钻床与孔加工刀具</p> <p> </p> <p>5.2.1钻床的功用和主要类型</p> <p> </p> <p>5.2.2麻花钻</p> <p> </p> <p>5.2.3铰削与铰刀</p> <p> </p> <p>5.3镗床与镗刀</p> <p> </p> <p>5.3.1卧式镗床</p> <p> </p> <p>5.3.2坐标镗床</p> <p> </p> <p>5.3.3金刚镗床</p> <p> </p> <p>5.3.4镗刀</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p> </p> <p>第6章磨床与磨削</p> <p> </p> <p>6.1磨削加工</p> <p> </p> <p>6.1.1磨削加工概况</p> <p> </p> <p>6.1.2磨削加工方法分类</p> <p> </p> <p>6.1.3磨削加工技术的特点及应用</p> <p> </p> <p>6.2砂轮</p> <p> </p> <p>6.2.1磨料</p> <p> </p> <p>6.2.2粒度</p> <p> </p> <p>6.2.3结合剂</p> <p> </p> <p>6.2.4硬度</p> <p> </p> <p>6.2.5组织</p> <p> </p> <p>6.2.6砂轮的形状</p> <p> </p> <p>6.2.7超硬磨料砂轮简介</p> <p> </p> <p>6.3磨削机理</p> <p> </p> <p>6.3.1磨料的形状特征</p> <p> </p> <p>6.3.2磨屑的形成过程</p> <p> </p> <p>6.3.3磨削力的主要特征</p> <p> </p> <p>6.3.4磨削温度</p> <p> </p> <p>6.3.5砂轮的磨损及寿命</p> <p> </p> <p>6.4常用磨床的类型及功用</p> <p> </p> <p>6.4.1M1432A型**外圆磨床</p> <p> </p> <p>6.4.2平面磨床</p> <p> </p> <p>6.4.3内圆磨床</p> <p> </p> <p>6.4.4无心磨床(无心外圆磨床)</p> <p> </p> <p>6.5表面的光整加工</p> <p> </p> <p>6.5.1光整加工技术的功能及特点</p> <p> </p> <p>6.5.2超精研</p> <p> </p> <p>6.5.3研磨</p> <p> </p> <p>6.5.4珩磨</p> <p> </p> <p>6.5.5抛光</p> <p> </p> <p>6.6砂带磨削</p> <p> </p> <p>6.6.1砂带磨削机理</p> <p> </p> <p>6.6.2砂带磨削的特点及应用范围</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第7章其他机床与刀具</p> <p> </p> <p>7.1齿轮加工机床与齿轮加工刀具</p> <p> </p> <p>7.1.1插齿原理和插齿刀</p> <p> </p> <p>7.1.2滚齿原理、齿轮滚刀及滚齿机的运动分析</p> <p> </p> <p>7.1.3磨齿原理及所需运动</p> <p> </p> <p>7.1.4锥齿轮的加工方法</p> <p> </p> <p>7.2拉床和拉刀</p> <p> </p> <p>7.2.1拉床的功用和类型</p> <p> </p> <p>7.2.2拉刀</p> <p> </p> <p>7.3刨床与插床</p> <p> </p> <p>7.3.1刨床</p> <p> </p> <p>7.3.2插床</p> <p> </p> <p>7.4组合机床及刀具简介</p> <p> </p> <p>7.4.1组合机床简介</p> <p> </p> <p>7.4.2组合机床常用的刀具</p> <p> </p> <p>7.5数控机床简介</p> <p> </p> <p>7.5.1数控机床的概念与分类</p> <p> </p> <p>7.5.2数控机床的特点</p> <p> </p> <p>7.5.3JCS018型立式镗铣加工**</p> <p> </p> <p>7.5.4自动化加工对刀具的要求</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p> </p> <p>第8章机械加工工艺规程的制定</p> <p> </p> <p>8.1机械加工工艺过程的基本概念</p> <p> </p> <p>8.1.1机械加工工艺过程的组成</p> <p> </p> <p>8.1.2生产纲领与生产类型</p> <p> </p> <p>8.1.3机械加工工艺规程与工艺文件</p> <p> </p> <p>8.2制定机械加工工艺规程的要求与步骤</p> <p> </p> <p>8.2.1机械加工工艺规程的基本要求</p> <p> </p> <p>8.2.2制定工艺规程所需要的原始资料</p> <p> </p> <p>8.2.3制定加工工艺规程的步骤及主要内容</p> <p> </p> <p>8.3零件加工工艺性分析与毛坯的选择</p> <p> </p> <p>8.3.1分析零件技术要求及其合理性</p> <p> </p> <p>8.3.2零件的结构工艺性审查</p> <p> </p> <p>8.3.3毛坯的选择</p> <p> </p> <p>8.4工件定位的基本原理</p> <p> </p> <p>8.4.1基准的概念与分类</p> <p> </p> <p>8.4.2六点定位原理</p> <p> </p> <p>8.4.3六点定位原理的应用</p> <p> </p> <p>8.5机械加工工艺规程设计中的主要定性问题</p> <p> </p> <p>8.5.1定位基准的选择</p> <p> </p> <p>8.5.2加工工艺路线的拟定</p> <p> </p> <p>8.5.3机床与工艺装备的选择</p> <p> </p> <p>8.5.4切削用量的确定</p> <p> </p> <p>8.6加工余量及其确定方法</p> <p> </p> <p>8.6.1加工余量的概念</p> <p> </p> <p>8.6.2影响加工余量的因素</p> <p> </p> <p>8.6.3确定余量的方法</p> <p> </p> <p>8.7加工工艺尺寸的分析计算</p> <p> </p> <p>8.7.1尺寸链的基本概念</p> <p> </p> <p>8.7.2加工尺寸链概述</p> <p> </p> <p>8.7.3加工工艺尺寸计算举例</p> <p> </p> <p>8.7.4求解加工尺寸链的几种情况</p> <p> </p> <p>8.8工艺方案的生产率及技术经济性分析</p> <p> </p> <p>8.8.1生产率分析</p> <p> </p> <p>8.8.2技术经济性分析</p> <p> </p> <p>8.9提高机械加工生产率的工艺措施</p> <p> </p> <p>8.9.1缩短单件时间定额</p> <p> </p> <p>8.9.2采用先进工艺方法</p> <p> </p> <p>8.9.3实行多台机床看管</p> <p> </p> <p>8.9.4进行**及自动化加工</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第9章金属切削机床夹具设计</p> <p> </p> <p>9.1机床夹具的基本概念</p> <p> </p> <p>9.1.1机床夹具的分类</p> <p> </p> <p>9.1.2机床夹具在机械加工中的作用</p> <p> </p> <p>9.1.3夹具的组成</p> <p> </p> <p>9.2定位方式与定位元件</p> <p> </p> <p>9.2.1工件以平面定位及其定位元件</p> <p> </p> <p>9.2.2工件以圆柱孔定位及其定位元件</p> <p> </p> <p>9.2.3工件以外圆柱面定位及其定位元件</p> <p> </p> <p>9.2.4组合表面定位</p> <p> </p> <p>9.3定位误差的分析与计算</p> <p> </p> <p>9.3.1定位误差的产生原因及组成</p> <p> </p> <p>9.3.2定位误差的计算方法</p> <p> </p> <p>9.3.3典型表面定位时的基准位移误差</p> <p> </p> <p>9.4工件的夹紧</p> <p> </p> <p>9.4.1夹紧装置的组成及基本要求</p> <p> </p> <p>9.4.2夹紧力的确定</p> <p> </p> <p>9.4.3典型夹紧机构</p> <p> </p> <p>9.5典型机床夹具</p> <p> </p> <p>9.5.1车床夹具</p> <p> </p> <p>9.5.2钻床夹具</p> <p> </p> <p>9.5.3镗床夹具</p> <p> </p> <p>9.5.4铣床夹具</p> <p> </p> <p>9.6数控加工典型夹具</p> <p> </p> <p>9.6.1拼装夹具</p> <p> </p> <p>9.6.2组合夹具</p> <p> </p> <p>9.6.3多面**数控专用夹具</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第10章机械加工精度</p> <p> </p> <p>10.1机械加工精度概述</p> <p> </p> <p>10.1.1加工精度和加工误差</p> <p> </p> <p>10.1.2经济加工精度</p> <p> </p> <p>10.1.3获得加工精度的方法</p> <p> </p> <p>10.1.4影响加工精度的因素</p> <p> </p> <p>10.1.5原始误差与加工误差之间的关系</p> <p> </p> <p>10.1.6研究加工精度的方法</p> <p> </p> <p>10.2工艺系统的几何误差</p> <p> </p> <p>10.2.1加工原理误差</p> <p> </p> <p>10.2.2机床的几何误差</p> <p> </p> <p>10.2.3工艺系统的其他几何误差</p> <p> </p> <p>10.3工艺系统的受力变形</p> <p> </p> <p>10.3.1工艺系统受力变形现象</p> <p> </p> <p>10.3.2工艺系统的刚度</p> <p> </p> <p>10.3.3工艺系统受力变形对加工精度的影响</p> <p> </p> <p>10.3.4减少工艺系统受力变形的措施</p> <p> </p> <p>10.3.5工件内应力对加工精度的影响</p> <p> </p> <p>10.4工艺系统的热变形</p> <p> </p> <p>10.4.1工艺系统的热源</p> <p> </p> <p>10.4.2工艺系统的热变形对加工精度的影响</p> <p> </p> <p>10.4.3减少工艺系统热变形的措施</p> <p> </p> <p>10.5加工误差的统计分析</p> <p> </p> <p>10.5.1加工误差的统计性质</p> <p> </p> <p>10.5.2分布图分析法</p> <p> </p> <p>10.5.3点图分析法</p> <p> </p> <p>10.6提高和保证加工精度的途径</p> <p> </p> <p>10.6.1直接减少误差法</p> <p> </p> <p>10.6.2误差转移法</p> <p> </p> <p>10.6.3误差补偿法</p> <p> </p> <p>10.6.4误差分组法</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第11章机械加工表面的质量</p> <p> </p> <p>11.1机械加工表面质量的含义</p> <p> </p> <p>11.1.1表面质量的含义</p> <p> </p> <p>11.1.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响</p> <p> </p> <p>11.1.3表面的完整性</p> <p> </p> <p>11.2已加工表面形成机理</p> <p> </p> <p>11.3影响加工表面质量的因素</p> <p> </p> <p>11.3.1影响表面粗糙度的因素</p> <p> </p> <p>11.3.2影响加工表面层物理力学性能的因素</p> <p> </p> <p>11.4机械加工过程中的振动</p> <p> </p> <p>11.4.1受迫振动及其控制</p> <p> </p> <p>11.4.2自激振动及其控制</p> <p> </p> <p>11.5控制加工表面质量的途径</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p> </p> <p>第12章非常规加工方法</p> <p> </p> <p>12.1非常规加工方法概述</p> <p> </p> <p>12.2电火花加工</p> <p> </p> <p>12.2.1电火花加工的原理</p> <p> </p> <p>12.2.2电火花加工的工艺特点和应用</p> <p> </p> <p>12.2.3电火花线切割加工</p> <p> </p> <p>12.3电解加工</p> <p> </p> <p>12.3.1电解加工的原理</p> <p> </p> <p>12.3.2电解加工的工艺特点</p> <p> </p> <p>12.3.3电解加工的应用</p> <p> </p> <p>12.3.4电解磨削</p> <p> </p> <p>12.4激光加工</p> <p> </p> <p>12.4.1激光加工的基本原理</p> <p> </p> <p>12.4.2激光加工的工艺特点</p> <p> </p> <p>12.4.3激光加工的应用</p> <p> </p> <p>12.5电子束和离子束加工</p> <p> </p> <p>12.5.1电子束加工</p> <p> </p> <p>12.5.2离子束加工</p> <p> </p> <p>12.6超声波加工</p> <p> </p> <p>12.6.1超声波加工的基本原理</p> <p> </p> <p>12.6.2超声波加工的特点</p> <p> </p> <p>12.6.3超声波加工的应用</p> <p> </p> <p>12.7快速成形技术</p> <p> </p> <p>12.7.1概述</p> <p> </p> <p>12.7.2光敏树脂快速成形</p> <p> </p> <p>12.7.3层合快速成形</p> <p> </p> <p>12.7.4熔融沉积快速成形</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第13章机械装配工艺基础</p> <p> </p> <p>13.1机械装配概述</p> <p> </p> <p>13.1.1装配的概念</p> <p> </p> <p>13.1.2装配工作的一般内容</p> <p> </p> <p>13.1.3装配生产的组织形式</p> <p> </p> <p>13.1.4装配精度的基本概念</p> <p> </p> <p>13.1.5装配工艺性一般要求</p> <p> </p> <p>13.2装配尺寸链及其概率解法</p> <p> </p> <p>13.2.1装配尺寸链概述</p> <p> </p> <p>13.2.2装配尺寸链的建立</p> <p> </p> <p>13.2.3装配尺寸链的计算方法</p> <p> </p> <p>13.3获得装配精度的方法</p> <p> </p> <p>13.3.1互换装配法</p> <p> </p> <p>13.3.2选择装配法</p> <p> </p> <p>13.3.3修配装配法</p> <p> </p> <p>13.3.4调整装配法</p> <p> </p> <p>13.4装配工艺规程的制定</p> <p> </p> <p>13.4.1制定装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料</p> <p> </p> <p>13.4.2制定装配工艺规程的步骤</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>第14章制造模式与制造技术的发展</p> <p> </p> <p>14.1先进制造工艺技术</p> <p> </p> <p>14.1.1超精密加工</p> <p> </p> <p>14.1.2高速切削</p> <p> </p> <p>14.1.3干切削</p> <p> </p> <p>14.1.4成组技术</p> <p> </p> <p>14.1.5计算机辅助工艺规程设计</p> <p> </p> <p>14.2微机械和微机电系统制造技术的进展</p> <p> </p> <p>14.2.1微硅零件的立体光刻腐蚀加工</p> <p> </p> <p>14.2.2微器件的精密机械加工</p> <p> </p> <p>14.2.3LIGA技术</p> <p> </p> <p>14.2.4精微成形技术</p> <p> </p> <p>14.2.5微型机械的装配</p> <p> </p> <p>14.3机械制造自动化技术</p> <p> </p> <p>14.3.1机械制造系统自动化</p> <p> </p> <p>14.3.2柔性制造系统</p> <p> </p> <p>14.3.3计算机/现代集成制造系统</p> <p> </p> <p>14.3.4工业机器人</p> <p> </p> <p>14.4先进制造生产模式</p> <p> </p> <p>14.4.1敏捷制造</p> <p> </p> <p>14.4.2并行工程</p> <p> </p> <p>14.4.3JIT制造</p> <p> </p> <p>14.4.4精良生产</p> <p> </p> <p>14.4.5网络化制造</p> <p> </p> <p>14.4.6虚拟制造系统</p> <p> </p> <p>14.4.7可持续发展制造</p> <p> </p> <p>14.4.8智能制造与智能工厂</p> <p> </p> <p>习题与思考题</p> <p> </p> <p>参考文献</p>显示全部信息前 言前言

FOREWORD

为了适应社会主义建设事业的高速发展对**技术人才培养的需要,我国高等教育事业正进行着一场重大变革。就人才培养而言,改变了过去行业专家的培养模式,力求造就一代知识面较广、适应性较强的宽厚型、复合型、开放型的新型人才。
“机械制造技术基础”课程是机械设计制造及其自动化专业的技术基础课,是建立本科学生专业基础知识的重要课程,几乎所有高校的机械类各个专业均开设此课程。<p>前言</p> <p> </p> <p>FOREWORD</p> <p> </p> <p>为了适应社会主义建设事业的高速发展对**技术人才培养的需要,我国高等教育事业正进行着一场重大变革。就人才培养而言,改变了过去行业专家的培养模式,力求造就一代知识面较广、适应性较强的宽厚型、复合型、开放型的新型人才。</p> <p>“机械制造技术基础”课程是机械设计制造及其自动化专业的技术基础课,是建立本科学生专业基础知识的重要课程,几乎所有高校的机械类各个专业均开设此课程。</p> <p>按照机械设计制造及其自动化专业的教学要求,以及中国机械工程学科教程配套系列教材的要求,为了适应新的教学体系和形势的要求,本书将原机械制造工艺及设备专业的三门主干专业课(金属切削原理及刀具、金属切削机床、机械制造工艺学及机床夹具设计)的基本内容,加以提炼、充实和更新,在着重讲清基本概念、基本原理的基础上,按照少而精的原则浓缩内容,用尽量少的文字反映国内外先进水平,避免和其他相关选修课程的内容重复。本书的编写内容是按照机械设计制造及其自动化专业的培养目标和要求,为该专业培养通用人才奠定专业基础、专业基本知识而选择的。</p> <p>全书在内容结构上侧重机械制造方面冷加工领域的基本知识、基本原理和基本方法,突出了专业基础内容;在章节次序的安排上,既考虑了专业知识本身的内在联系,又遵循了专业基础与专业知识前后贯通的原则;集基础性、传统性、应用性、适应性、系统性、学以致用等特点为一身。本书内容的取材,包括金属切削加工、磨削过程中的物理现象及其规律,金属切削刀具的功用、性能和常用金属切削机床的传动、特点,以及有关制造过程中的加工质量、加工精度、工装夹具、工艺规程、非常规加工等方面的**知识;此外,也包括了现代制造技术的基础内容。本书内容对从事机械加工、加工控制及有关工程管理的技术人员来说,都是必不可少的知识。该教材体系经过多所高等院校的机械制造与自动化等专业的**,效果良好,基本上满足了新的教学要求。针对教学中发现的问题,对讲义内容做了适当的改写,形成了此次出版的《机械制造技术基础》一书。全书内容简明扼要,**突出,体系完整,便于学生自学,也给主讲教师留有发挥特长的余地。</p> <p>本书的作者都是长期工作在专业课教学**线的高校教师。山东大学李凯岭为主编。具体参加人员有: 山东大学刘长安(第3章、第4章); 山东科技大学的迟京瑞(第6章、第7章);莱阳农机学院的李爱芝(第9章);潍坊学院的张鹏(第12章),其余各章及绪论由山东大学的李凯岭编写。山东大学的王丽丽、梁长记、张海明、张代聪、郝建领、汪胜钢、汤志源、易奇昌等对本书的编写、修改做了大量工作。</p> <p>艾兴院士对本教材的体系提出了宝贵的意见和具体建议。山东大学机械制造技术基础课程教学组和兄弟院校的教师对本书内容提出了许多宝贵的建议,在此表示衷心的感谢。</p> <p> 本书的体系和内容体现了系统、基础、全面、实用的特点,可以作为高等院校机械类专业的教材及大专院校机械相关学科的教学参考书,也可供从事机械制造行业的工程技术人员、管理人员及有关专业的师生参考。</p> <p> 由于编者水平有限,书中不当之处在所难免,恳请同行和读者不吝指正。</p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p> </p> <p>编者</p> <p> </p> <p>2010年3月</p>显示全部信息免费在线读本章主要介绍金属切削机床的分类方法及其型号编制,然后阐述工件表面的成形原理、成形方法以及机床的运动分析,*后简单介绍机床的传动联系和传动原理。




3.1金属切削机床的分类与型号编制金属切削机床(简称机床)是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器,是制造机器的机器,又称为“工作母机”,习惯上称为机床。金属切削机床的品种和规格繁多,为便于区别、使用和管理,**制定了标准对机床进行分类和编制型号。3.1.1金属切削机床的分类机床的传统分类方法,主要是按加工性质和所用刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法,目前将机床分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床以及其他机床。每一类机床又按工艺范围、布局形式和结构等分为10个组,每一组又细分为若干系(系列)。在上述基本分类方法的基础上,还可以根据机床其他特征进一步区分。(1) 同类机床按应用范围(通用性程度)又可分为通用机床、专门化机床和专用机床。 ① 通用机床它可用于加工多种零件的不同工序,加工范围较广,通用性较大,但结构比较复杂。这种机床主要适用于单件小批量生产,例如卧式车床、**升降台铣床等。② 专门化机床它的工艺范围较窄,专门用于加工某一类或几类零件的某一道(或几

目录

CONTENTS


第0章绪论

0.1生产与制造

0.1.1生产的含义

0.1.2生产过程的定义与分类

0.1.3产品制造的含义

《机械制造技术基础(第2版)》是教育部高等学校机械类专业教学指导委员会规划教材&nbsp