本书涵盖了现场精细化管理的所有方面。为了让读者能够更好的理解和应用这些工具,本书举出了几十个大大小小的实战性案例,并用一百多张图片与表单清晰易懂地来介绍如何应用,把作者多年积累的现场精细化管理经验与各位读者分享。

1 现场管理精细化,向细节要效益
1.1 四个故事引发的思考:细节决定成败
1.2 现场管理.五大要素与六大目标
1.3 对现场进行精细化管理,精益求精
1.4 现场精细化管理的基本流程.1DCA循环
1.5 八大利器提升现场精细化管理水平
2 利器一:4S,夯实现场精细化管理的基础
2.1 5S活动,让生产现场更精细
2.2 整理:物品数量*优化,简化现场管理对象
2.3 整顿:物品放置合理化,创造整洁有序的现场
2.4 清扫:现场清扫标准化,改善环境与设备
2.5 清洁:5S活动制度化,维持巩固现场改善成果
2.6 素养:5S管理习惯化,形成良好企业文化
2.7 案例:来鑫公司5S样板区推进计划
3 利器二:可视化,打造一目了角的精细化现场
3.1 地面划线:规范化的放置与定位
3.2 标识牌:一目了然的小看板
3.3 **可视化:醒目刺激的警示与提醒
3.4 颜色:直观**的辨识方法
3.5 形迹管理:物品放置的**定位
3.6 办公可视化:提高行政业务效率
3.7 案例:南海公司可视化规范与推进计划
4 利器三:TPM全员设备维护,实现设备“零故障”
4.1 TPM:全员参与设备的维护保养
4.2 TPM的核心:操作员工自主进行设备维护
4.3 **步:设备清扫训练,进一步了解设备
4.4?第二步:制订清扫规范,推进设备清扫活动
4.5 第三步:改善污染发生源和清扫困难部位
4.6 第四步:开展OPL活动。进行总点检训练
4.7 第五步:制订设备点检规范,开展设备自主维护
4.8 第六步:点检与维护的可视化、效率化
4.9 第七步:全员参与现场改善,自主维护常态化
4.10 案例:海尔如何推进全员参与TPM活动
5 利器四:防错法,实现产品质量“零缺陷”
5.1 质量管理的核心:预防出现产品质量问题
5.2 防错法:提前预防质量问题的有效手段
5.3 自动检测:防错法的基础
5.4 自动报警:传递警示信息
5.5 自动选择:避免人工判断失误
5.6 自动定位、自动对齐.避免安装错误
5.7 自动停止:避免严重后果的出现
5.8 案例:丰田汽车公司防错法应用
6 利器五:KYT危险预知训练,实现欠员“零事故”
7 利器六:动作经济原则,提升现场作业效率
8 利器七:OEC管理,实现日常管控的精细化
9 利器八:精益生产,精细化的生产制造
10 综合案例:华丰汽车公司现场精细化管理纪实