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汽车零部件生产线的性能对企业的市场竞争力具 有重要影响。生产线的建模与仿真优化技术是实现可 预测制造的关键技术。《汽车零部件生产线建模与仿 真技术》由王红军所著,本书全面系统地阐述了汽车 零部件生产线建模仿真技术的新进展、新理论、新方 法及新技术,包括数字化生产线设计建模方法、生产 线布局规划、生产线制造性能仿真、装配线平衡方法 、生产线的状态监测与维修策略等。
《汽车零部件生产线建模与仿真技术》可作为高 等院校机械工程、工业工程以及相关专业高年级本科 生和研究生的教材或参考书,也可供从事制造系统建 模与仿真、生产线规划等相关领域研究工作的科研人 员参考。
汽车零部件生产线建模与仿真技术_王红军_科学出版社_

序
前言
第1章 绪论
1.1 汽车零部件生产线建模与仿真的目的
1.2 汽车零部件生产线建模与仿真技术的研究与进展
参考文献
第2章 数字化生产线设计的IDEF0功能建模
2.1 传统的生产线设计方法及流程
2.2 基于IDEF0的数字化生产线设计模型
2.2.1 IDEF0的基本概念
2.2.2 数字化生产线设计流程模型
2.2.3 生产线设计流程模型分析
2.3 基于IDEF0的敏捷制造检验信息模型
2.3.1 检验信息模型的意义
2.3.2 检验信息模型的IDEF0模型
参考文献
第3章 汽车零部件生产线布局规划技术
3.1 概述
3.2 汽车零部件生产线的布局规划
3.2.1 生产线布局规划设计方法
3.2.2 基于系统化布置设计的生产线布局规划
3.2.3 基于粒度的生产线设备选型
3.3 汽车装配线生产线的布局规划
3.4 汽车发动机凸轮轴生产线的布局规划实例
3.4.1 基于SLP的凸轮轴生产线布局与规划
3.4.2 生产线布局的数字化建模
3.4.3 生产线物流分析
3.4.4 其他方案的结果分析
3.5 基于仿真的变速器装配线布局规划实例
3.5.1 变速器装配线
3.5.2 变速器装配线的数字化模型构建
3.5.3 变速器车间初始平面布局方案的优化
3.5.4 加权因素法优化
3.6 某重卡装配线生产线布局规划实例
3.6.1 工艺原则与流程
3.6.2 设备选择
3.6.3 总装车间平面布置
3.6.4 物流模型构建
3.7 柔性变批量生产线计算机辅助布局规划
3.7.1 计算机辅助规划系统框架
3.7.2 计算机辅助规划系统的主要功能
3.7.3 系统总体设计
参考文献
第4章 汽车零部件生产线制造性能的分析与仿真
4.1 概述
4.2 生产线制造性能的分析与仿真
4.2.1 生产线仿真解决的问题
4.2.2 基于单元的制造系统建模
4.2.3 基于离散系统仿真软件的性能分析与仿真模型
4.2.4 基于解析模型和仿真模型混合的性能分析与仿真
4.3 某凸轮轴生产线的制造性能分析与仿真
4.3.1 某凸轮轴生产线运行状态数据采集
4.3.2 某凸轮轴生产线状况仿真模型构建
4.3.3 某凸轮轴生产线系统运行约束条件
4.3.4 某凸轮轴生产线实际生产状况仿真与优化分析
4.3.5 某凸轮轴生产线人员规划与优化分析
4.4 某变速器输出轴热前加工生产线分析与仿真
4.4.1 输出轴热前加工线的生产特点
4.4.2 生产线数字化模型的基础数据采集
4.4.3 生产线数字化模型的建立
4.4.4 生产线三维模型的建立过程
4。4.5 生产线的仿真运行实验与结果分析
4.4.6 基于仿真的生产线优化分析
4.5 基于Petri的生产线仿真模型’
4.5.1 基于Petri的仿真模型
4.5.2 构建基于Petri的离散系统仿真模型
4.5.3 仿真结果分析与优化
4.5.4 参数化试验
参考文献
第5章 基于遗传的汽车生产线平衡技术
5.1 概述
5.1.1 生产线不平衡现象及产生原因分析
5.1.2 装配生产线平衡的国内外研究现状
5.2 基于平衡的混流生产线排产
5.2.1 混合流水生产线
5.2.2 混合流水生产系统的排产问题
5.2.3 平衡与排产设计对系统负荷的影响
5.2.4 混合型流水生产系统调整
5.2.5 基于仿真的装配线排产
5.3 汽车发动机装配线平衡技术
5.3.1 汽车发动机装配生产线概述
5.3.2 装配线作业时间
5.3.3 发动机装配线的约束问题
5.4 基于遗传的装配线平衡方法
5.4.1 作业编排的基本概念
5.4.2 装配线平衡的数学模型
5.4.3 装配线的平衡具体算法
5.4.4 算法流程
5.4.5 基于遗传的装配生产线平衡系统的实现
5.5 基于遗传的装配线平衡应用实例
5.5.1 基于遗传的某商用发动机装配线平衡
5.5.2 基于遗传的某变速箱装配线平衡
参考文献
第6章 汽车零部件生产线的状态监测与维修策略
6.1 研究的意义
6.2 汽车零部件生产线关键设备的故障间隔分析
6.2.1 生产线设备的故障间隔分析方法
6.2.2 某变速箱生产线关键设备的故障间隔时间分布模型的应用
6.3 基于故障模式的生产线关键设备运行状态分析
6.3.1 设备故障模式分析的基本原理
6.3.2 生产线设备的故障模式、影响分析
6.3.3 生产线关键设备的危害度分析
6.3.4 某凸轮轴生产线磨床子系统故障分析
6.3.5 某凸轮轴生产线磨床的致命度分析
6.4 汽车零部件生产线设备的选择性维修决策技术
6.4.1 可靠性维修理论
6.4.2 生产线可靠性维修方式决策模型
6.4.3 汽车零部件生产线的选择性维修决策
6.5 汽车零部件生产线关键设备的故障维修预测技术
6.5.1 基于RBF神经网络的生产线关键设备故障预测方法
6.5.2 基于RBF神经网络生产线关键设备故障预测应用
6.5.3 基于遗传算法优化神经网络的生产线关键设备故障预测方法
6.6 基于网络的生产线服役状态监测与预测
6.6.1 基于网络的生产线服役状态监测与预测系统框架
6.6.2 生产线设备的状况检测与信息获取
6.6.3 基于网络的生产线服役状态预测系统
6.6.4 系统实现
参考文献